1. 컵 제조 기계 냉간 프레스 성형. 우리는 종종 차가운 압력 소결 성형, 그것과 일반 압축 성형 다른 포인트는 상온에서 재료 압력 성형을 촉진 호출합니다. 탈형 후 성형 된 제품은 화학적 작용으로 가열되거나 경화 될 수 있습니다. 이 방법은 일반적으로 PTFE 재료의 성형에 사용되며 고온 내성 플라스틱 (예 : 폴리이 미드)에도 사용됩니다. 일반적인 공정은 빌릿 소결 - 냉각 3 단계로 이루어집니다.

2. 컵 만드는 기계 전송 몰딩. 이것은 열경화성 플라스틱 성형 방법으로, 가열 실에서 플라스틱을 몰딩하여 연화시킨 다음 금형 캐비티로 밀어 넣은 후 경화 몰딩하여 가열합니다. 장비에 따라 컵 만드는 기계 전송 성형 및 작업의 다른 유형으로 나눌 것입니다 : ① 활판; ② 탱크 타입; ③ 플런저 타입.

플라스틱 이송 요구 사항 : 경화 온도 전에 플라스틱은 경화 온도에 도달하기 위해 더 큰 유동성을 가져야하지만 경화 속도 또한 빠릅니다. 이 요구 사항을 충족시키기 위해 페놀 계, 멜라민 포름 알데히드 및 ​​에폭시 수지가 있습니다.

3. 트랜스퍼 몰딩에는 다음과 같은 장점이 있습니다. ① 제품의 낭비가 적고, 처리량을 줄일 수 있으며, ② 제품의 세밀하고 깨지기 쉬운 인서트 및 천공으로 성형 할 수 있으며, 인서트의 위치를 ​​유지할 수 있고 구멍이 정확합니다. , ③ 제품 성능 균일 성, 정확한 크기, 고품질, ④ 금형 마모 감소. 단점은 : ⑤ 금형 제작 비용이 압축 모드보다 높고, ⑥ 플라스틱 손실, ⑦ 섬유 강화 플라스틱으로 섬유 배향으로 인해 이방성이 생성됨. ⑧ 인서트 둘레의 플라스틱은 단단한 퓨즈 때문에 제품의 강도가 저하되는 경우가 있습니다.

4. 컵 만드는 기계 저압 성형. 1.4 MPa와 같거나 더 낮은 압력 또는 라미네이션 방법을 사용하십시오.

저압 성형 방법은 강화 플라스틱을 제조하는 데 사용됩니다. 섬유 유리, 섬유, 석면, 종이, 탄소 섬유 등과 같은 강화 된 재료. 가장 일반적으로 사용되는 수지는 페놀 계, 에폭시 계, 아미노 계, 불포화 폴리 에스테르 계, 실리콘 계 및 기타 수지와 같은 열경화성 수지입니다.